Narrator: These filaments used to be plastic bottles, and they're being turned into polyester. The fabric makes up more than half of all of our clothing, and one company in India called Shree Renga can turn about 1.5 million plastic bottles into polyester in a single day.

Senthil: That is going to be almost more than tripled in the next couple of years.

Narrator: Turns out, there's plenty of appetite for it. More and more, fashion brands like Adidas, Nike, and Shein are trying to increase the amount of polyester made from recycled plastics in their lines, often marketing them as more sustainable.

But why is so much of what we wear made from plastic to begin with? And how do you turn a bottle into clothing?

The Shree Renga company spins about 25 metric tons of polyester on a daily basis. The founder, K Sankar, is proud of every filament his factory spins.

But it took him decades of trying to get here. I felt like doing something to the society by doing recycling.

Narrator: Today, he runs the business alongside his son, Senthil, who quit his job in IT to help his dad.

Senthil: I wanted to be an entrepreneur, and I wanted to be an entrepreneur in India. Narrator: Globally, we produce about 600 million of these bottles every year, and most of them are not recycled.

In India, waste pickers collect and deposit them at sorting sites like this one, where workers crush and bale them for sale.

Every month, Shree Renga buys about 900 metric tons of trash from companies like this one.

But all it really wants is PET. That's short for polyethylene terephthalate, one of the most common types of plastic.

At Shree Renga's factory, the first step to getting it is separating the valuable bottles from the caps, labels, and glue.

Mixing in other plastics could ruin the final material, but getting to pure PET is pretty time-consuming.

Senthil: We have a lot of advanced sensing technologies, which are used to separate PET, PVC, all the other plastics.

Narrator: Bottle caps are usually made from polypropylene, a kind of plastic that Shree Renga doesn't recycle, so they sell them to another company that makes lead-acid battery cases.

And all of the dirt and sand they collect from washing the bottles is pressed with ash to make bricks that decorate the factory floor.

Then, machines crush the bottles into flakes. Bagged flakes are then loaded onto trucks and delivered to another part of the factory.

Here, they are crushed again and passed over a sieve shaker, a machine that sorts the flakes by size, making sure they're no larger than 14 millimeters.

Smaller particles falling to the shaker's bottom are used again to make PET pellets.

But the flakes still aren't 100% separated. After a quick rinse, machines transfer them into a float tank.

Here, the PET will sink, and other plastics can be skimmed off the top.

They're then washed 10 times to remove any remaining dirt and glue. Senthil: Nothing is wasted in this factory.

That water is again used back. Narrator: The plastic is rinsed one final time, leaving behind clear flakes, which are dried and loaded into these sacks.

Now, it's time to turn them into fiber. And PET is uniquely suited for this purpose.

It has long chains of molecules that hold tightly together, creating lightweight, flexible, and strong materials. The length of those molecular chains determines whether the plastic is used for things like bottles, packaging, or textiles.

Chemically, PET and polyester are the same thing.

Making fibers starts by melting the plastic flakes with colored pigments, a technique known as dope-dyeing. The combined goop is then pushed through a spinneret, a metal plate with hundreds of small holes that can be adjusted for thickness.

When it melts and comes out, it comes in the colored form.

We don't use a single drop of water. We don't use energy for our coloring process. Narrator: Shree Renga currently makes 200 different colors of fiber.

As they exit, the filaments cool and dry. After every use, the plates are cleaned using high-frequency sound waves, which create microscopic bubbles that collapse and remove anything stuck to the spinneret.

The fibers are then stretched using a series of rollers, which deposit them into these large buckets.

Shutting down and restarting these machines is energy-intensive and expensive, so they have to run nonstop throughout the day.

Senthil: If you have to stop, then it takes a long time for us to reboot again. Narrator: Workers weigh the drums and bring them into this area called the draw line.

Here, 60 to 70 barrels are simultaneously routed through a series of eyelets, pulling them into parallel strips.

Polyester tends to hold static electricity, so the fibers are dipped in a starch-based lubricant to avoid sticking together.

Another series of rollers makes them up to four times longer, and yet another set of heated rollers stabilizes the fiber into its stretched state.

This machine crimps the fibers, giving them a wavy pattern and making them easier to combine with other textiles like cotton.

The finished fibers travel to the top of this platform, where they are cut down to a manageable size.

Finally, they are compressed, baled, and shipped to another company for further processing. At Sri Kannattal Mills, the fibers are spun into yarns using a series of machines.

First, workers load them into a bale opener, which uses rollers and spiked drums to loosen the fiber.

They weigh the sheet before loading it into a carding machine.

It pulls the fiber over wire-covered cylinders that comb through tangles, creating a thin web that is then condensed into a loose rope called sliver.

These sliver strands are coiled into large cans. Workers attach them to machines that combine several of the ropes together.

Next, the slivers are run through something called a simplex machine. It uses a series of rollers rotating at different speeds to stretch the fibers and make them more parallel.

The result is a more compact and uniform rope known as roving, which is ideal for spinning.

Workers feed the roving through a spinner that twists it into yarn. Finally, the strands are ring-spun onto bobbins.

Senthil and his father used these cones to make their clothing, but before PET was ever woven into T-shirts, it started out as a lab experiment.

When scientists at the chemical company DuPont developed the first synthetic fibers in the early 20th century, they were celebrated as major scientific achievements that could replace silk and cotton.

Narrator: Before the breakthrough, the US imported over 90% of its silk from Japan, using it mostly to make stockings.

But all trades ceased during World War II, collapsing the silk market. After the war, nylon stockings became a cheap, popular substitute.

Narrator: And in the 1950s, polyester was built as a magical, man-made fabric that wouldn't wrinkle.

Narrator: In the 1970s, it became cheaper than cotton, and fashion brands embraced it.

The material was strong, flexible, easy to dye, resistant to heat and stains, and quick to dry.

In the 1980s, cotton was the world's most popular fiber. But over the next few decades, polyester came to dominate the industry and is expected to keep growing, with the majority of production outsourced to Southeast Asia.

The popularity was fueled by fast-fashion brands like Gap, H&M, Zara, and Forever 21.

In 2020, the world produced enough polyester to fill about 2.5 million garbage trucks.

Less than 15% of that came from recycled material. And one study showed that a single truckload's worth of clothing goes into a landfill or incinerator every second.

To bring that stat down, more and more brands are working with recycled polyester made from plastic bottles, including Adidas, Nike, Zara, and even Shein.

In early 2024, more than 120 clothing companies pledged to increase their use of recycled polyester.

Shree Renga launched its own recycled clothing brand in 2021 called Ecoline.

Most pieces are made of 100% recycled polyester, but sometimes, they're mixed with cotton.

Senthil: So once the fiber was made, making yarns and fabrics and garments was just an extension. Narrator: Everything is still made in the same facilities.

Workers connect hundreds of bobbins to a machine that weaves the yarn into sheets of fabric, which then head to inspection.

Senthil: If there is some defect that is found, it'll be marked with a marker.

And once that marker is seen in the cutting section, they will cut that portion alone and keep it aside as waste.

That again gets recycled. Narrator: All of the fabrics they use are laid out, marked, and cut into various shapes for garments.

To add a design, Shree Renga uses a sublimation printer. And once the sheets are out, we place them into panels in our heat transfer machine.

Narrator: This device applies heat and pressure to transfer dyes directly onto the polyester. The company sells 400,000 garments a year and plans to triple production by 2026.

Senthil: We are boldly betting on this, expanding our capacities, thinking that the future is going to be sustainable fashion.

And we want to be well placed when that wave comes.

Narrator: In 2023, the family received a huge boost after India's Prime Minister, Narendra Modi, wore one of their vests, known as a sadri.

I was literally in tears. My product is worn by the prime minister of the country.

Something wonderful. Senthil: It's something to convince someone to wear something out of trash. And that we've been able to do with Ecoline.

Narrator: Clothes made from recycled polyester are often advertised as good for the environment, but they still come with an impact.

Washing any synthetic fiber can introduce microplastics less than 5 millimeters in length into our waterways. Some studies suggest that synthetic fibers contribute more than a third of all microplastics in the ocean.

And if it ends up in a landfill, river, or ocean, it won't break down.

To top it off, recycling polyester isn't as easy as recycling a plastic bottle.

Polyester is often mixed with things like cotton, spandex, chemicals, and dyes that must be separated before recycling.

The cheapest and simplest method for recycling clothing involves shredding it, but that creates shorter fibers that need to be blended with virgin ones to make new clothes.

So they are typically downcycled into carpets and stuffing for insulation. In 2020, a research institute in Hong Kong started experimenting with fiber-to-fiber recycling.

It partnered with H&M to make this machine, which turns used clothes into new ones in about three days.

First, a technician like Emily Shao examines the garment. Emily: So today we will recycle an old garment.

Narrator: This ozone chamber sanitizes the fabric in about an hour. Then, Emily removes the buttons, labels, and zippers and cuts the garment so the fabric is easy to work with.

The shredder strips the bits of cloth down further.

Emily: And then I will take out the opened fabrics. Narrator: But this part of the process does require some new materials.

Emily: So we will add some virgin fibers into the yarn to make it stronger. Narrator: Another machine mixes that cotton with a recycled skirt.

Emily then rolls the mixed fibers into clumps and feeds them into a machine that turns them into what's called a fiber web.

The fiber web gets bundled into these snakelike slivers. The slivers are then spun into ply yarn, the building blocks for any new garment.

Finally, a machine knits a new sweater based on a computer design. Shoppers pay about $65 to recycle clothing here.

How do we help consumers think about their clothes differently? Well, that's one of the reasons why we have a glass box doing research in a shopping mall.

Narrator: The H&M Foundation partnered with the Hong Kong Research Institute of Textiles and Apparel. That investment allowed the company to license and install the technology at one of its stores in Stockholm, where the company's headquartered.

Here, shoppers pay only $18 to see the recycling process in action. That's about the price of a new pair of the brand's sweatpants.

Virginia: That's how it comes out. And then this is the only part that has to be removed. Narrator: Virginia, the technician, trims the extra yarn, and the garment is ready to go.

It seems like a perfect solution, but it takes three days to recycle just one garment.

A factory like this that can recycle thousands of tons of clothes a day doesn't exist yet. But H&M says that eventually, this kind of technology could be a global solution for textile waste.

Pascal: The holy grail is garment-to-garment recycling, and that's, for me, where today most of our investment is going.

Narrator: And other large companies are making similar bets.

Gap and Zara's parent company, Inditex, recently made major investments in an American company called Ambercycle.

The company developed a chemical process to separate polyester from dyes and other fabrics, eliminating the need for virgin materials.

How 1.5 Million Plastic Bottles Are Turned Into Clothing Every Day | World Wide Waste

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Business Insider

내레이터: 이 필라멘트는 플라스틱 병이었고, 폴리에스터로 바뀌고 있습니다. 이 직물은 우리 옷의 절반 이상을 차지하며, 인도에 있는 Shree Renga라는 회사는 하루에 약 150만 개의 플라스틱 병을 폴리에스터로 바꿀 수 있습니다.

Senthil: 앞으로 몇 년 안에 거의 세 배 이상 증가할 것입니다.

내레이터: 수요가 많다는 것이 밝혀졌습니다. 점점 더 많은 Adidas, Nike, Shein과 같은 패션 브랜드들이 재활용 플라스틱으로 만든 폴리에스터의 양을 늘리려고 노력하고 있으며, 종종 더 지속 가능한 제품으로 마케팅하고 있습니다.

그런데 왜 우리가 입는 옷의 많은 부분이 플라스틱으로 만들어졌을까요? 그리고 병을 어떻게 옷으로 바꿀 수 있을까요?

Shree Renga 회사는 매일 약 25톤의 폴리에스터를 생산합니다. 창립자인 K Sankar는 그의 공장에서 생산되는 모든 필라멘트를 자랑스럽게 생각합니다.

하지만 여기에 도달하기까지 수십 년의 노력이 필요했습니다. 저는 재활용을 통해 사회에 기여하고 싶었습니다.

내레이터: 현재 그는 IT 분야에서 일하던 아들 Senthil과 함께 사업을 운영하고 있습니다.

Senthil: 저는 기업가가 되고 싶었고, 인도에서 기업가가 되고 싶었습니다. 내레이터: 전 세계적으로 매년 약 6억 개의 병이 생산되지만, 대부분은 재활용되지 않습니다.

인도에서는 쓰레기 수거인들이 이와 같은 분류 장소에 수집하여 예치하고, 작업자들은 판매를 위해 그것들을 부수고 포장합니다.

Shree Renga는 매달 이와 같은 회사로부터 약 900톤의 쓰레기를 구매합니다.

하지만 그들이 정말로 원하는 것은 PET입니다. PET는 폴리에틸렌 테레프탈레이트의 약자로, 가장 흔한 플라스틱 종류 중 하나입니다.

Shree Renga 공장에서 PET를 얻기 위한 첫 번째 단계는 가치 있는 병을 뚜껑, 라벨, 접착제로부터 분리하는 것입니다.

다른 플라스틱을 혼합하면 최종 재료를 망칠 수 있지만, 순수한 PET를 얻는 것은 시간이 꽤 걸립니다.

Senthil: 우리는 PET, PVC, 기타 모든 플라스틱을 분리하는 데 사용되는 많은 첨단 감지 기술을 보유하고 있습니다.

내레이터: 병뚜껑은 일반적으로 폴리프로필렌으로 만들어지는데, Shree Renga는 이 플라스틱을 재활용하지 않으므로 납산 배터리 케이스를 만드는 다른 회사에 판매합니다.

병을 세척하면서 나오는 모든 먼지와 모래는 공장 바닥을 장식하는 벽돌을 만들기 위해 재와 함께 압착됩니다.

그러면 기계가 병을 조각으로 분쇄합니다. 자루에 담긴 조각들은 트럭에 실려 공장의 다른 곳으로 옮겨집니다.

여기에서 다시 분쇄하여 체질기로 통과시켜 조각의 크기가 14mm를 넘지 않도록 크기별로 분류합니다.

체질기 바닥으로 떨어지는 작은 입자는 PET 펠릿을 만드는 데 다시 사용됩니다.

하지만 조각들이 100% 분리된 것은 아닙니다. 간단히 헹군 후 기계는 조각들을 부유조로 옮깁니다.

여기에서 PET는 가라앉고 다른 플라스틱은 위에서 걷어낼 수 있습니다.

그런 다음 남은 먼지와 접착제를 제거하기 위해 10번 세척합니다. 센틸: 이 공장에서는 버려지는 것이 없습니다.

그 물은 다시 사용됩니다. 내레이터: 플라스틱은 마지막으로 한 번 더 헹궈져 깨끗한 조각만 남게 되고, 건조되어 자루에 담깁니다.

이제 섬유로 만들 차례입니다. 그리고 PET는 이 목적에 매우 적합합니다.

PET는 분자가 길게 연결되어 있어 가볍고 유연하며 강한 재료를 만듭니다. 이러한 분자 사슬의 길이에 따라 플라스틱이 병, 포장재 또는 섬유와 같은 용도로 사용되는지 결정됩니다.

화학적으로 PET와 폴리에스터는 같은 것입니다.

섬유를 만드는 것은 플라스틱 조각을 유색 안료와 함께 녹이는 것으로 시작하는데, 이는 원액 염색이라고 하는 기술입니다. 혼합된 혼합물은 방사구를 통해 밀려나는데, 방사구는 두께를 조절할 수 있는 수백 개의 작은 구멍이 있는 금속판입니다.

녹아서 나오면 컬러 형태로 나옵니다.

저희는 물을 한 방울도 사용하지 않습니다. 저희는 착색 과정에 에너지를 사용하지 않습니다. 내레이터: Shree Renga는 현재 200가지 다른 색상의 섬유를 만들고 있습니다.

필라멘트가 나오면서 식고 건조됩니다. 매번 사용 후에는 고주파 음파를 사용하여 플레이트를 세척하는데, 고주파 음파는 미세한 기포를 생성하여 방사구에 붙어 있는 모든 것을 제거합니다.

그런 다음 섬유는 일련의 롤러를 사용하여 늘어나고 이 큰 양동이에 담깁니다.

이러한 기계를 껐다가 다시 시작하는 데는 에너지 소모가 많고 비용이 많이 들기 때문에 하루 종일 멈추지 않고 작동해야 합니다.

센틸: 멈춰야 한다면 다시 재부팅하는 데 오랜 시간이 걸립니다. 내레이터: 작업자들은 드럼통의 무게를 재고 드로우 라인이라는 이 구역으로 가져옵니다.

여기서 60~70개의 드럼통이 동시에 여러 개의 작은 구멍을 통과하여 병렬 스트립으로 당겨집니다.

폴리에스터는 정전기를 띠는 경향이 있으므로 섬유가 서로 달라붙지 않도록 전분 기반 윤활제에 담급니다.

또 다른 일련의 롤러는 섬유를 최대 4배까지 늘리고, 또 다른 가열 롤러 세트는 섬유를 늘어난 상태로 안정화합니다.

이 기계는 섬유를 주름지게 하여 물결 모양 패턴을 만들고 면과 같은 다른 직물과 더 쉽게 결합할 수 있도록 합니다.

완성된 섬유는 이 플랫폼의 상단으로 이동하여 관리하기 쉬운 크기로 절단됩니다.

마지막으로 압축, 포장되어 추가 가공을 위해 다른 회사로 배송됩니다. Sri Kannattal Mills에서는 일련의 기계를 사용하여 섬유를 실로 방적합니다.

먼저 작업자는 롤러와 스파이크 드럼을 사용하여 섬유를 푸는 베일 오프너에 섬유를 넣습니다.

작업자들은 시트의 무게를 측정한 다음 카드 기계에 넣습니다.

카드 기계는 철사로 덮인 실린더 위로 섬유를 당겨 엉킨 부분을 빗질하여 얇은 웹을 만든 다음 슬라이버라는 느슨한 로프로 응축합니다.

이 슬라이버 가닥은 큰 캔에 코일 형태로 감겨 있습니다. 작업자들은 여러 개의 로프를 함께 결합하는 기계에 슬라이버를 부착합니다.

다음으로 슬라이버는 심플렉스 기계라는 것을 통과합니다. 심플렉스 기계는 서로 다른 속도로 회전하는 일련의 롤러를 사용하여 섬유를 늘리고 섬유를 더 평행하게 만듭니다.

그 결과 방적에 이상적인 로빙이라는 더 작고 균일한 로프가 만들어집니다.

작업자들은 로빙을 실로 꼬는 회전 장치에 공급합니다. 마지막으로 가닥은 링 형태로 보빈에 감겨집니다.

센틸과 그의 아버지는 이 콘을 사용하여 옷을 만들었지만, PET가 티셔츠로 짜여지기 전에는 실험실 실험으로 시작되었습니다.

화학 회사 DuPont의 과학자들이 20세기 초에 최초의 합성 섬유를 개발했을 때, 그들은 실크와 면을 대체할 수 있는 주요 과학적 업적으로 찬사를 받았습니다.

내레이터: 획기적인 발전 이전에는 미국이 실크의 90% 이상을 일본에서 수입하여 주로 스타킹을 만드는 데 사용했습니다.

그러나 제2차 세계 대전 중에는 모든 거래가 중단되어 실크 시장이 붕괴되었습니다. 전쟁 후 나일론 스타킹은 저렴하고 인기 있는 대체품이 되었습니다.

내레이터: 1950년대에 폴리에스터는 주름이 지지 않는 마법 같은 인조 섬유로 여겨졌습니다.

내레이터: 1970년대에는 면보다 저렴해지면서 패션 브랜드들이 이를 적극적으로 사용했습니다.

이 소재는 튼튼하고 유연하며 염색하기 쉽고 열과 얼룩에 강하며 건조가 빨랐습니다.

1980년대에는 면이 세계에서 가장 인기 있는 섬유였습니다. 그러나 이후 수십 년 동안 폴리에스터가 업계를 장악하게 되었고, 생산의 대부분이 동남아시아로 아웃소싱되면서 계속 성장할 것으로 예상됩니다.

이러한 인기는 Gap, H&M, Zara, Forever 21과 같은 패스트 패션 브랜드에 의해 촉진되었습니다.

2020년에는 전 세계적으로 약 250만 대의 쓰레기 트럭을 채울 수 있을 만큼의 폴리에스터가 생산되었습니다.

그중 재활용 소재로 만든 것은 15% 미만이었습니다. 그리고 한 연구에 따르면 매초마다 옷 한 트럭 분량이 매립지나 소각장으로 향한다고 합니다.

이 통계를 줄이기 위해 점점 더 많은 브랜드가 Adidas, Nike, Zara, 심지어 Shein을 포함하여 플라스틱 병으로 만든 재활용 폴리에스터를 사용하고 있습니다.

2024년 초에는 120개 이상의 의류 회사가 재활용 폴리에스터 사용을 늘리겠다고 약속했습니다.

Shree Renga는 2021년에 Ecoline이라는 자체 재활용 의류 브랜드를 출시했습니다.

대부분의 제품은 100% 재활용 폴리에스터로 만들어지지만 때로는 면과 혼합되기도 합니다.

Senthil: 섬유가 만들어지면 실과 직물, 의류를 만드는 것은 그저 연장선일 뿐입니다. 내레이터: 모든 것은 여전히 같은 시설에서 만들어집니다.

작업자들은 수백 개의 보빈을 기계에 연결하여 실을 직물 시트로 짜고, 이는 검사로 향합니다.

Senthil: 결함이 발견되면 마커로 표시됩니다.

그리고 절단 섹션에서 해당 마커가 보이면 해당 부분만 잘라내어 폐기물로 따로 보관합니다.

그것은 다시 재활용됩니다. 내레이터: 그들이 사용하는 모든 직물은 펼쳐지고, 표시되고, 의류를 위한 다양한 모양으로 잘립니다.

디자인을 추가하기 위해 Shree Renga는 승화 프린터를 사용합니다. 시트가 나오면 열전사 기계에 패널을 넣습니다.

내레이터: 이 장치는 열과 압력을 가하여 염료를 폴리에스터에 직접 전사합니다. 이 회사는 연간 40만 벌의 의류를 판매하며 2026년까지 생산량을 3배로 늘릴 계획입니다.

센틸: 저희는 미래가 지속 가능한 패션이 될 것이라고 생각하며 과감하게 투자를 하고 역량을 확장하고 있습니다.

그리고 저희는 그러한 흐름이 왔을 때 좋은 위치에 있기를 바랍니다.

내레이터: 2023년에 이 가족은 인도 총리인 나렌드라 모디가 그들의 조끼인 사드리를 입은 후 큰 힘을 얻었습니다.

정말 눈물이 났어요. 제 제품을 우리나라 총리가 입다니요.

정말 멋진 일입니다. 센틸: 쓰레기로 만든 옷을 입도록 설득하는 것은 어려운 일입니다. 그리고 저희는 에코라인으로 해냈습니다.

내레이터: 재활용 폴리에스터로 만든 옷은 환경에 좋다고 광고되지만 여전히 영향을 미칩니다.

모든 합성 섬유를 세탁하면 길이가 5mm 미만인 미세 플라스틱이 수로로 유입될 수 있습니다. 일부 연구에 따르면 합성 섬유는 해양 미세 플라스틱의 3분의 1 이상을 차지합니다.

그리고 매립지, 강 또는 바다에 버려지면 분해되지 않습니다.

엎친 데 덮친 격으로 폴리에스터 재활용은 플라스틱 병 재활용만큼 쉽지 않습니다.

폴리에스터는 종종 면, 스판덱스, 화학 물질 및 염료와 혼합되어 재활용하기 전에 분리해야 합니다.

옷을 재활용하는 가장 저렴하고 간단한 방법은 옷을 잘게 찢는 것이지만, 이로 인해 더 짧은 섬유가 생성되어 새 옷을 만들기 위해 버진 섬유와 혼합해야 합니다.

따라서 일반적으로 카펫과 단열재 충전재로 다운사이클됩니다. 2020년 홍콩의 한 연구소에서 섬유 대 섬유 재활용 실험을 시작했습니다.

이 연구소는 H&M과 협력하여 사용한 옷을 약 3일 만에 새 옷으로 만드는 이 기계를 만들었습니다.

먼저 Emily Shao와 같은 기술자가 의류를 검사합니다. 에밀리: 오늘 우리는 낡은 옷을 재활용할 것입니다.

내레이터: 이 오존 챔버는 약 1시간 안에 직물을 살균합니다. 그런 다음 Emily는 단추, 라벨 및 지퍼를 제거하고 직물을 다루기 쉽도록 의류를 자릅니다.

파쇄기는 천 조각을 더 잘게 찢습니다.

에밀리: 그런 다음 저는 펼쳐진 천을 꺼낼 것입니다. 내레이터: 하지만 이 과정에는 새로운 재료가 필요합니다.

에밀리: 실을 더 강하게 만들기 위해 버진 섬유를 약간 첨가할 것입니다. 내레이터: 또 다른 기계는 그 면을 재활용 스커트와 혼합합니다.

그런 다음 Emily는 혼합된 섬유를 덩어리로 말아서 섬유 웹이라고 하는 것으로 만드는 기계에 넣습니다.

섬유 웹은 이 뱀 모양의 가닥으로 묶입니다. 그런 다음 이 가닥을 합사로 만들어 새로운 의류를 만드는 기본 재료로 사용합니다.

마지막으로, 기계가 컴퓨터 디자인을 기반으로 새로운 스웨터를 짭니다. 쇼핑객들은 이곳에서 의류를 재활용하는 데 약 65달러를 지불합니다.

소비자들이 옷에 대한 생각을 바꾸도록 어떻게 도울 수 있을까요? 그게 바로 저희가 쇼핑몰에서 유리 상자를 설치해 연구를 진행하는 이유 중 하나입니다.

내레이터: H&M 재단은 홍콩 섬유 의류 연구소와 협력했습니다. 이 투자를 통해 회사는 스톡홀름에 있는 매장 중 한 곳에서 이 기술을 허가받아 설치할 수 있었습니다. 스톡홀름은 H&M 본사가 있는 곳입니다.

H&M은 이 기술을 'Looop'라고 부릅니다.

여기에서 쇼핑객들은 재활용 과정을 보기 위해 단돈 18달러만 지불하면 됩니다. 이는 해당 브랜드의 새로운 운동복 바지 한 벌 가격 정도입니다.

버지니아: 이렇게 나옵니다. 그리고 이 부분만 제거하면 됩니다. 내레이터: 기술자인 버지니아가 여분의 실을 다듬으면 옷이 완성됩니다.

완벽한 해결책처럼 보이지만 옷 한 벌을 재활용하는 데 3일이나 걸립니다.

하루에 수천 톤의 옷을 재활용할 수 있는 공장은 아직 존재하지 않습니다. 하지만 H&M은 결국 이러한 종류의 기술이 섬유 폐기물에 대한 전 세계적인 해결책이 될 수 있다고 말합니다.

파스칼: 가장 중요한 것은 의류에서 의류로 재활용하는 것이며, 저는 오늘날 투자의 대부분이 그쪽으로 향하고 있다고 생각합니다.

내레이터: 그리고 다른 대기업들도 비슷한 투자를 하고 있습니다.

갭과 자라의 모회사인 인디텍스는 최근 앰버사이클이라는 미국 회사에 대규모 투자를 했습니다.